大眾網·海報新聞記者 曹森 通訊員 王雪妍 青島報道
3月9日上午，在張氏機械制造有限公司（以下簡稱“張氏機械”）的熱處理車間，剛剛完成了自動化改造的新生產線正在滿負荷運轉，其中由機器吊掛的3600根氣彈簧桿，經過7個小時，已經來到了第18道工序上，即將完成生產。
“過去由人工操作的金屬表面熱處理工藝，現在已由自動吊裝智能控制系統替代，拿‘張氏機械物料信息卡’一掃，系統就可以自動運作了，這樣產品質量更加穩定，產能也大幅度提升了30%以上。”張氏機械技術主管張在山說道。
坐落于膠州市膠西街道的張氏機械，憑借過硬技術研制的汽車用氣彈簧活塞桿，成為奔馳、奧迪、寶馬等全球知名汽車品牌的供應商，全國市場占有率達72%，全球占有率達30%，產品遠銷美國、德國、韓國、澳大利亞等數十個國家和地區，2020年公司銷售額達到3個多億，是名副其實的“隱形冠軍”。
“你們看，正在生產的這批產品已經過QPQ工藝處理，后續將被用作山地車的前叉鋼管，它可以提高鋼管表面的硬度、耐磨性和抗蝕性，減少摩擦系數，同時變形小，無公害。”張在山對記者介紹說。2019年10月，應一家知名山地車品牌的供應商要求，制造山地車的前叉鋼管。令張茂銀始料不及的是，小批量生產的產品推向市場后迅速打開銷路，去年疫情也未阻擋住訂單上漲，目前已穩定接到每月20萬支的大訂單。
什么是QPQ工藝？張茂銀表示，它指的是鹽浴復合碳氮共滲處理技術，通過多種元素滲入金屬表面形成復合滲層，在產品表面形成一層12微米以上的致密保護膜。滲入的工藝，通過中性煙霧實驗能達到144小時以上不生銹，往復運動30萬次以上無磨損。
為了這12微米、僅相當于百分之一毫米厚的滲入層，張氏機械努力了16年。2005年，為了解決傳統工藝造成的不穩定性，張氏機械從自制化學原料開始，走上了自主研發新技術的道路。但創新之路，荊棘叢生。
2009年，張氏機械首次使用QPQ為德國客戶生產一批汽車用氣彈簧活塞桿配件，出現磨損漏氣，101萬元的貨，沒有收到贊譽和長期合作，反而被罰款110萬元,對企業虧損特別大。“當時我們很快找到了出現問題的原因，是人工操作吊裝不穩定，對各項工序的時間和溫度控制不精確。”張氏機械總經理張茂銀對記者說，那時企業專門從德國請來專家駐廠半年多進行指導，花費40萬元購買檢測儀器設備，也束手無策。“我更意識到自主可控的技術研發才能贏得市場競爭力，下決心要自己研發設備。”張茂銀說。
堅持著這種信念，張氏機械于2013年對熱處理設備進行自動化升級，2020年全面升級實現設備的全自動化，自動吊裝、自動投料、自動控溫、自動計時，讓產品性能更加穩定。
設備創新是張氏機械成為“隱形冠軍”的關鍵。“加工制造設備都是3至5年便開始更新，我們80%的加工制造設備都是自己研發的，設備雖然不美觀，但比進口國際先進的，成本至少節省八成。比如滾絲機，一臺進口設備在220萬元人民幣，而自己研發僅需要12萬元，產品質量同樣達標，工作效率卻比進口的更高。”張茂銀帶領員工先后完成了四代生產設備的更新，產品技術指標明顯高于市場同類產品。
今年的2月18日，在膠州市企業創新發展大會，張氏機械董事長張希銘作為科技創新領軍人才受到了表彰，獲得一次性獎勵100萬元，張希銘表示將這100萬元全部用于企業創新。
“科技創新才是企業持續發展的源動力，現在我們第四代活塞桿加工自動化設備就要誕生了，今年5月份一條自動化生產線也將改造完成，到時候給客戶的交貨周期會進一步縮短，產品質量也會提高，我們的市場競爭力更會越來越強大。”張茂銀說。
