1分中打表±0.01mm,工件平面度:±0.01mm對刀器±0.005mm。
2根據圖紙找到要加工工件;測量其長寬高,觀其水路孔(運水孔)、頂針孔是否加工完成,確定工件上所有特征均與圖紙所表示內容無沖突之處,找到基準角!
3據圖紙結合程序CNC清單所示圖面確定加工面!
4據CNC程序清單,所示程序中要用的刀具是否可備用.(是否有此刀具) 與刀柄、片等刀具!刀具、中心鉆、鉆頭、刀柄等長度在加工中是否夠用。
5.據上方所述結合加工工藝單確定機床加工時如何裝夾工件,是否要裝夾前必須去除工件，所有有用邊毛刺。
6工件裝夾到機床工作臺面過程中,首先考慮用行吊車，吊上工件到機床上a強磁吸盤、b吊環，其過程中一定要用吊帶長或短的。
7工件安裝完畢前、用百分表或千分表,檢查工件平行度(縱斜度) 、垂直度(滑塊、小鑲件)、平面度，完成后自檢一遍,壓鎖緊工件。
8確定工件分中邊無毛刺后,用尋邊器(分中棒)找到工件中心位置,并輸入到機床工件坐標中(G50-G54)并備一個工件坐標X 、Y、 Z(外部補嘗)。據程序單所示中心坐標點確定工件中心點距。然后自檢一遍或同事之間互檢。確認分中無誤!單邊靠時切記偏一個分中棒半徑。
分中方法: X軸碰到第一邊,相對坐標清零，X、Y、Z(同高度)碰第二邊,G54中(只能G54)X軸輸入機械坐標值，Z軸抬升(有機床需要按復位鍵)進入綜合界面會看到相對坐標X0.0000機械坐標為X-300.0000,此時只需要將此兩數值都移動到:相對坐標X150.0000,機械坐標X-150.0000,則X軸為工件中心,輸入G54中X值即可,Y同上操作
9據圖紙程序單所示程序,所用刀具、程序模擬軟件等確定此程序所加工區域是否有誤,加工深度是否證確,此加工區是不否有尺寸公差要求,確定所使用刀具能否加工此區域.所使用刀具:a是否能開粗、半精、精,b刀具長度、和刀刃長度、c刀桿(柄)是否會磨到工件側面,d用此刀:刀頭是否會被干涉到壓板等,e百分、千分表測刀具擺動,刀具安裝OK。
10對刀最好φ10對刀棒或對刀儀器,對刀完畢,檢查安裝主軸上的刀具值徑,尺角是否與程序單一樣。
11選擇正確程序，機床單點單段按鈕啟動,確認下刀點在工件的什么位置,傳輸到機床運行程序,觀察下刀點是否正確后,繼續運行程序,刀具運行到安全高度G00、Z100mm處主軸程序用直鋼尺測量刀具刀尖(端面)到工件零點是否為Z100mm處,繼續運行程序調整好轉速S調好進給量F到下刀高度如2.5mm等尺寸,單點單段取消之后加工開始,觀察加工區域是否有偏移,Z軸下刀量是否OK。
12開粗加工過程中可提前多備(研磨)刀幾支, 觀察刀具聽其切削聲,觀鐵屑顏色是否合理，及時研磨、變更刀具刀片,開粗過程中不論是成形刀,還是裝刀的飛刀只要出現大程度磨損、壞刀尖;甚至斷刀,必須刪除程序再加工!
13刪程序:A發現刀具不OK后,則暫停并m05主軸,抄下機械坐標或光柵處所示X-Y-Z-I-J-K-等數值 復位鍵按下,主軸升起.換刀片或轉刀片,研磨刀具裝主軸并重新對Z軸值輸入G坐標Z軸下.B:電腦中打開要刪除的程序、F3查找:輸入抄下的X-Y-Z-I-J-K-等數值查到后直接向前查找(從此行起)第一個G00看是否為抬刀動作,OK據刀損實況多向前查幾個G00后找到GOO X-Y-(定位下刀點)Z-，此行之前到程序頭(m3S-G54X-Y-G43 Z100,H00 F)等之間全部刪除掉并將查到G00 X-Y- 中的X-Y-復制到程序頭中復蓋掉，另一個各字▁NC.再用程序模擬軟件檢查下刀點是否合理!確定無誤后輸入機床運行程序,繼續加工。
14精加工過程中,為保證工件加工區域余量一樣,一定要測刀具擺動,刀尖,側刃要適時合理平詁使用刀具。
15 精加工：開始前先看圖紙此處是否有公差要求選擇合適的刀具、測刀擺、注意刀具長度加工工件，第一個精加工程序完成后，就要考慮是否需要接刀（側面和底面），并每個精加工程序完成后在所加工區域都要檢測（自檢）尺寸要求、光潔度、OK后再加工下一個程序區域，每個程序間怎么控制接力（注意方式和方法）。
16粗、中、精加工過程中都要注意加工拐角處，是否有刀具發出異響，即（擠刀，彈刀，掉刀）發出的響聲，此時要先清角或去量或改變加工方式。
a擠刀原因：拐角為直角或R角過小（刀具半徑大于此R角）
如下圖：
b彈刀原因：①刀具過長②開粗余量過小③刀具切直徑滿刀深度過深、F值過大④編程時刀具從外向里進刀（腔體開粗）⑤直接踩刀導致側面彈刀…….等等。
c掉刀原因：刀具沒有夾緊，掉刀是此四項中最嚴重的品質的問題。
d縮刀原因：刀具沒有夾緊。
17 精加工完成后，仔細自檢尺寸公差、正向平面間落差值表面光潔度等是否OK，不確定的時候可以請教同事或者上級。
18 加工過程中，一個程序運行的同時，則可以準備下一個程序所要用到的刀具。若都是小程序（加工時間短）則可以一次性備齊刀具然后再開始加工。
19 一件工件加工過程中，適時時間段可以準備下一個要加工的工件如：去毛刺、吊壓板、所有工具，等候正在加工的工件下機后可立即將此備件上機備加工。
20加工過程中若出現異常：彈刀、撞刀、掉刀、用錯刀、用錯程序、等等。要第一時間自檢是在那一環節出現問題，然后報告上級部門，等待處理結果：電燒焊、降面、裝配部門讓步接收、報廢等等。
21 加工完成前后，要記錄工件上機和下機的時間，若用幾時其中出現了什么情況導致加工時間延長等都要記錄在案，以便做出總結，時間久了就可以根據工件的大小、3D等估算出要加工工件的加工的大致時間，做到心中有計劃，實施有依據。
22 工件加工過程中可以適時調節S與F之間的配比率，調節到既能有保障（尺寸、光潔度）又能有效率的S與F，此做法要據加工刀具的實際而定，即大致為：大刀大進給（F）低轉速（S）大下刀量，?6以下小進給F高轉速（S）小下刀量，光刀時小進給F高轉速（S）小下刀量。
23 開粗后，機床里面的鐵屑第一時間排除掉。原因：帶走切削液、阻滯切削液良好的循環。
24 工具刀具每次用完后，都要處理干凈細小的鐵屑后物歸原處，以方便下次使用。
25 加工過程中，機床周邊即附屬區域要及時做好6S。
26 工件加工完成后清理干凈鐵屑和切削液后擺放到規定的待檢區
27 加工過程中若出現了不明白的情況下，要及時找到鉗工或班組長給予支持。
